一、检验准备

1. 文件与标准熟悉

1. 深入学习和掌握公司的质量手册、来料检验程序文件等相关质量管理文件，明确公司对原材料质量的总体要求和管理流程。

2. 熟悉各类原材料的质量检验标准，包括国际标准、国家标准、行业标准以及企业内部制定的特殊标准等，确保检验工作有章可循。

2. 检验工具与设备准备

1. 根据检验项目的需要，负责准备齐全且完好的检验工具和设备，如卡尺、千分尺、硬度计、显微镜、万用表等。

2. 定期对检验工具和设备进行校准和维护，确保其测量精度和可靠性。记录校准和维护情况，对即将到期或出现故障的设备及时安排处理，保证检验工作的正常开展。

二、来料接收与初步检查

1. 物料接收与核对

1. 检查物料的包装是否完好，如发现包装破损、受潮、变形等情况，及时做好记录并通知相关部门。

2. 标识与存储安排

1. 对检验前的原材料进行合理的标识，注明物料的状态（如待检、已检、不合格等）、供应商名称、来料日期等信息，防止物料混淆。

2. 根据物料的特性和检验周期，安排合适的存储地点，确保物料在检验前的存放环境符合要求，不会因存储不当而影响质量。

三、检验实施

1. 抽样操作

1. 按照既定的抽样方案进行原材料抽样，抽样方法应科学合理，能够代表整批物料的质量情况。常见的抽样方法包括随机抽样、分层抽样等，确保抽取的样本具有足够的代表性。

2. 质量特性检验

1. 对抽取的样本进行全面的质量检验，包括外观检查（如颜色、形状、表面缺陷等）、尺寸测量、物理性能测试（如硬度、强度、韧性等）、化学性能分析（如成分分析、有害物质检测等）以及电气性能测试（适用于电子类原材料）等。

2. 根据检验标准，准确判断每个检验项目是否合格，对检验结果进行详细记录，包括检验数据、判断结果、检验时间等。

四、结果判定与处理

1. 检验结果判定

1. 综合各项检验项目的结果，按照质量检验标准判定整批原材料的合格与否。若所有检验项目均符合标准，则判定该批原材料合格；若存在一项或多项不符合标准的情况，则判定该批原材料不合格。

2. 合格物料处理

1. 对于判定为合格的原材料，及时出具检验合格报告，通知仓库办理入库手续，并将检验记录归档保存。

3. 不合格物料处理

1. 对不合格的原材料，立即贴上不合格标识，并出具详细的检验不合格报告，报告中应明确不合格项目、程度以及可能对产品造成的影响。

2. 按照公司规定的不合格品处理流程，将不合格情况及时通知采购部门、生产部门等相关部门，协助相关部门对不合格品进行评审和处理，如退货、换货、让步接收（需经严格审批）等。

五、沟通与反馈

1. 内部沟通

1. 定期与采购部门沟通，反馈供应商的原材料质量情况，包括质量波动、频繁出现的质量问题等，为采购部门选择和评估供应商提供依据。

2. 与生产部门保持联系，了解生产过程中对原材料质量的反馈，及时调整检验重点和方法，以更好地满足生产需求。

2. 外部沟通

1. 当发现原材料存在质量问题时，及时与供应商联系，反馈不合格情况，要求供应商采取措施改进质量。协助采购部门与供应商就质量问题进行协商和处理，跟踪供应商的整改措施和效果。

六、数据统计与分析

1. 质量数据记录

1. 对每批原材料的检验数据进行准确、完整的记录，建立来料检验数据库，为质量分析和追溯提供数据支持。

2. 数据分析与报告

1. 定期对来料检验数据进行统计和分析，如计算不同供应商的来料合格率、各类原材料的质量缺陷分布等。

2. 根据数据分析结果，编写来料质量分析报告，报告中应包括质量现状、趋势分析、主要质量问题及建议措施等内容，提交给上级领导和相关部门，为公司的质量管理决策提供依据。